SMART CARDS NOVA TECNOLOGIA PARA PRODUZIR RFID INLAYS EM MÁQUINAS DE EMBINAÇÃO DE FIO ULTRASSÔNICO DE 70Khz
Os inlays de identificação por radiofrequência (RFID) são fabricados em todo o mundo para muitos propósitos: passaportes biométricos, o mercado de cartões inteligentes sem contato (e-ID, cartões de saúde eletrônicos, cartões de pagamento, transporte público) e para aplicações de interface dupla. Ao mesmo tempo, antenas RFID de alta frequência (HF) com fio estão disponíveis e oferecem uma série de vantagens sobre variações impressas, gravadas ou galvanizadas.
Entre outros, a capacidade de selecionar formas livremente é atraente para os fabricantes de cartões e passaportes, uma vez que isso pode levar a vantagens competitivas. Outros benefícios, como a compatibilidade com o meio ambiente, a durabilidade e a melhoria da qualidade do produto, também devem ser mencionados.
O PADRÃO 3 POR 8 PARA ANTENAS POR FOLHA
Até agora, o formato padrão para processamento de folhas inlay, bem como para a produção dos inlays para as aplicações de inclusão de cabos mencionadas anteriormente, era de 3 por 8. Para fabricantes de cartões, isso significa que 24 antenas montadas por folha normalmente poderiam ser produzidas. .
Dependendo da velocidade do processo das máquinas de inclusão de cabos, quantidades modestas de processamento poderiam ser alcançadas. Um meio de aumentar o rendimento sem adicionar uma segunda linha de produção era necessário.
PRODUÇÃO DE RETENÇÃO DE RFID EM GRANDE FORMATO PARA OPTIMUM ATRAVÉS DE
Ao processar as folhas em um formato maior, a taxa de transferência pode ser aumentada significativamente. Por exemplo, usando os chamados tamanhos de folha dupla (formatos de até 730 x 660 mm), uma máquina de inserção de fio de última geração pode colocar antenas de 6 por 8 (ou 6 por 10) por folha (consulte a Figura 1). 1).
Por meio de incorporação de fio ultra-sônico de alta velocidade totalmente automatizado, as vazões podem ser decisivamente otimizadas mesmo com uma espessura de substrato baixa de 100–400 μm. Tanto o material de substrato variável (como PC e PVC) quanto a espessura do fio (80-150 μm) podem ser processados usando até 12 cabeças de inclusão de fio nesta máquina (consulte a Figura 2). Portanto, o throughput de 4.400 antenas / hora é agora uma coisa do passado.
LIBERDADE MÁXIMA PELA SUCÇÃO DO SUBSTRATO INDEPENDENTE DO LAYOUT
Além disso, os fabricantes de cartões e passaportes em todo o mundo também são capazes de melhorar suas velocidades de produção e números de produção usando um novo recurso de projeto que permite a sucção de substrato independente de layout. Placas de montagem universais permitem configuração rápida e sem ferramentas para outras qualidades de substrato sem afetar a geometria precisa da antena. Riscos, como deformação ou corte do fio através de furos na placa de montagem, são decisivamente minimizados.
Especialmente no que diz respeito à introdução de novos passaportes, somente essa etapa de fabricação pode reduzir bastante os tempos de produção para concluir projetos governamentais com mais rapidez.
TECNOLOGIA DE RÁDIO EM VEZ DE CONTATO DIRETO ENTRE MÓDULO E ANTENA
Outra inovação na produção de incrustações RFID, conhecida como "bobina no módulo", permite a comunicação entre a antena e o módulo de chip sem uma conexão mecânica (consulte a Figura 3).
Usando duas antenas - uma no próprio módulo e outra no cartão - a comunicação ocorre por meio de ondas eletromagnéticas, o que é comparável à troca de informações entre a antena e o dispositivo de leitura de cartões sem contato. Isso resulta em nova liberdade para os fabricantes de cartões.
AINDA MAIS LIBERDADE PARA ANTENA EMBEDDING
Antena layouts, que anteriormente dependiam da posição do chip, agora podem ser produzidos e colocados livremente e de forma independente. Etapas de produção, como cortar a antena para produzir uma conexão eletricamente condutiva entre o módulo e a antena - como era necessário anteriormente para a produção de placas de interface dupla - não são mais necessárias. Como a conexão mecânica-elétrica não é mais necessária, os cartões são muito mais duráveis.
OS DESAFIOS? QUALIDADE E PRECISÃO!
O pré-requisito mais básico para a função desta tecnologia é a incorporação das antenas com qualidade consistente e frequência uniforme, mesmo quando se usam 12 cabeças de encaixe de fios. Particularmente ao embutir antenas com distâncias de enrolamento muito pequenas, a alta precisão é imprescindível. No futuro, engenheiros mecânicos da área de produção de incrustações RFID terão que enfrentar esse desafio para se manterem competitivos no mercado.
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